Контрольные устройства систем смазывания служат для контроля за наличием и уровнем масла в резервуарах, движением его по трубопроводам, давлением и температурой в системе и за величиной подачи смазочного материала.
По способу контроля за подачей смазочного материала различают системы с неконтролируемой подачей, с визуальным контролем, с автоматическим контролем работы системы и ее элементов в целом, с автоматическим контролем срабатывания устройств, осуществляющих подачу смазочного материала к отдельным точкам, и с автоматическим контролем состояния трущейся пары.
Устройство контроля уровня масла в резервуарах и корпусах механизмов предназначены для визуального и автоматического контроля.
В системах индивидуального смазывания наиболее часто применяют устройства визуального контроля - круглые маслоуказатели, масломерные линейки и щупы, поплавковые указатели превышения либо недостаточности уровня масла. Если необходимо контролировать изменение уровня масла в больших пределах, то применяют удлиненные маслоуказатели или устанавливаются два круглых—один под другим с целью определения наибольшего и наименьшего уровня масла. Для автоматического контроля уровня используют реле уровня поплавкового типа, подающее сигнал на пульт при изменении уровня в пределах 60-600 мм.
Визуальный контроль за подачей масла реализуется обычно в системах с непрерывной подачей и осуществляется с помощью различного рода «глазков», ротаметров и других видов указателей потока. Применяют линейные либо круговые указатели подачи, с вертушкой, с поворотной лопастью, с игольчатым дросселем или струйные со сферическим стеклом. Реле контроля подачи масла сигнализируют об уменьшении либо прекращении его потока, идущего к трущимся парам.
Для визуального контроля давления масла используют манометры, в автоматизированных системах применяют манометры с устройствами сигнализации и реле давления.
Контроль за температурой масла выполняется посредством личных термометров (ртутных, манометрических) либо термопарами.
Средствами автоматического контроля за работой системы смазывания служат реле контроля расхода и реле давления.
В оборудование часто встраиваются различные блокировочные и предохранительные устройства, исключающие, например, пуск до подачи смазочного материала к трущимся поверхностям, и предохранительный клапан в нагнетательной сети, настроенный на максимальное эксплуатационное давление, выполняющий слив в бак части масла, чтобы избежать нежелательного повышения давления в системе.
В системах смазывания с последовательной схемой включения питателей предусматривается возможность контроля срабатывания каждого элемента системы, питающего точку смазывания, с соответствующей сигнализацией на пульт управления системой. Аналогично контролируются закупорка и разрыв питающей магистрали системы.
Приборы управления смазочных систем. Приборы управления смазочными устройствами служат для управления режимом смазывания, контроля за работой системы и сигнализации о ее состоянии. Эти приборы создают на основе электромеханических или транзисторных реле времени либо на базе электронных микросхем. В зависимости от служебного назначения управляющего устройства обеспечивается пауза между последовательными включениями нагнетателя, задержка срабатывания питателей, управление электрогидравлическими золотниковыми распределителями, а также сигнализация о работе системы и характере возникших неисправностей, автоматическая прокачка и некоторые другие функции.
Управление непрерывными смазочными системами заключается в обеспечении своевременного запуска нагнетателя. Для контроля функционирования системы в схеме предусматривают реле максимального и минимального давлений и датчик индикатора циклов. Возможен контроль исправности нагнетателя манометром или реле давления.
Управление в периодических смазочных системах заключается в своевременном включении и отключении нагнетателя или распределителя, подающего смазочный материал от напорной магистрали. Используются два вида управления: по времени и по темпу. В первом случае запуск нагнетателя осуществляется через заданные промежутки времени, во втором – через определенное число ходов или оборотов одного из рабочих органов оборудования. Отключение нагнетателя происходит в обоих случаях либо через определенное время после включения (в дроссельных периодических системах), либо по завершении смазочного цикла. Управление по времени используется для смазывания узлов и агрегатов с постоянным или редко меняющимся режимом работы, управление по темпу - для механизмов с переменным режимом работы, например, с частыми остановками. Если оборудование имеет узлы, которые работают периодически, предусматривается автоматическое отключение обслуживающих их ветвей системы смазывания для того, чтобы избежать излишнего расхода смазочного материала и загрязнения им наружных поверхностей.